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    注塑過程中會遇到什麽問題?

    發布日期:2019-06-15 作者:杭州环亚国际厅塑膠科技有限公司 點擊:

           在注塑過程中,澆口粘在澆口套內,不易脫出。開模時,製品出現裂紋損傷。此外,操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出,使之鬆動後方可脫模,嚴重影響生產效率。     這種故障的主要原因是:澆口錐孔光潔度差,內孔圓周方向有刀痕;其次是材料太軟,使用一段時間後錐孔小端變形或損傷,以及噴嘴球麵弧度太小,致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工,應盡量采用標準件,如需自行加工,也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上;此外,必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

           大型模具動定模偏移:

           大型模具因各向充料速率不同,以及在裝模時受模具自重的影響產生動、定模偏移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上,開模時導柱表麵拉毛、損傷,嚴重時導柱彎曲或切斷,甚至無法開模。 為了解決以上問題,在模具分型麵上增設高強度的定位鍵,四麵各一個,最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時,采用動、定模對準位置夾緊後,在鏜床上一次鏜完,這樣可保證動、定模孔的同心度,並使垂直度誤差最小。此外,導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

           導柱損傷:

           導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。       在幾種情況下,注射時,動、定模將產生巨大的側向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;塑件側麵不對稱,如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

           動模板彎曲:       

           模具在注射時,模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力,一般在600-1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題,往往改變原設計尺寸,或者把動模板用低強度鋼板代替,在用頂杆頂料的模具中,由於兩側座跨距大,造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材,要有足夠厚度,切不可用A3等低強度鋼板,在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度,提高承載能力。

           頂杆彎曲,斷裂或者漏料:   

           自製的頂杆質量較好,就是加工成本太高,現在一般都用標準件,質量要差一些。頂杆與孔的間隙如果太大,則出現漏料;但如果間隙太小,在注射時由於模溫升高,頂杆膨脹而卡死。更危險的是,有時頂杆被頂出一段距離後就頂不動而折斷,結果在下一次合模時,這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。        為了解決這個問題,頂杆應重新修磨,在頂杆前端保留10-15毫米的配合段,中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後,都必須嚴格檢查其配合間隙,一般在0.05-0.08毫米內,要保證整個頂出機構能進退自如。

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